一、切削液的作用
1、冷卻作用：通過切削液的熱傳導、對流和汽化作用，能有效地改善散熱條件，使切削區域的溫度下降，從而提高刀具的壽命，減少工件的熱變形。
2、潤滑作用：切削液滲入到切屑、刀具與工件的接三菱刀片觸表面之間後，粘附在金屬表面上形成潤滑膜，能減少切屑與刀具前面和工件與刀具後面之間的摩擦因數，減輕粘結現象，抑制積屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具壽命。
3、洗滌與排屑作用：切削液能沖走在切削過程中產螺旋絲攻生的細屑，達到機械清洗、防止加工表面或機床損傷的目的。在深孔加工時，切削液還能起排屑作用。
4、防鏽作用：切削液中加入防鏽添加劑後能在金屬表面上形成保護膜，使機床、工件和刀具不受周圍介質腐蝕，起防鏽作用。
二、切削液的種類及選擇方法
現在大部分人對金屬切削加工油的概念還NACHI鑽頭是比較模糊的，事實上也沒有一個完全統一的權威標准，所以很多人口頭上的：切削油、切削液、乳化液、皂化油、乳化油等金屬切削油等常見稱呼，可能都是等於像“加工助劑”這樣的的一個所有的總稱，都是不能具象到某一細別的。針對這些問題現根據我司產品狀況和行業主流分法做些講解說明：
1、切削液的種類：常用的切削液有水溶液和切削油兩大類。
(1)純油切削油：
加工油的是以礦物油、植物油或合成工業用油油為基礎油，配合相應的功能添加劑調制而成，使用過程中不能兌水，直接使用。
按加工材質可分為：
不鏽鋼切削油、鋁合金切削油、鎂合金切削油、鈦合金切削油等
按加工工藝可分為：
通用切削油、深孔鑽切削油、滾齒插齒切削油、磨削油等
單就潤滑性能來說，含油基切削液的潤滑性能要比純水基切削液好。但是，水性切削液的冷卻效果卻明顯優於油基切削液。
一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求更高，當切削速度低於30m/min時，需要使用切削油。半合成、微乳化液把油的潤滑性和防鏽性與水的冷卻性結合起來，因而產熱量較大的高速低壓力的金屬切削加工很有效。
加了極壓添加劑的切削油，當切削速度不高於60m/min時，不論對任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削時，由於發熱量大，油基切削液的散熱效果差，會使切削區的溫度過高進而產生煙霧、起火等現象。此外，由於工件溫度過高易產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
(2)水溶性切削液：
按加工材質可分為：
碳鋼鑄鐵切削液、不鏽鋼切削液、鋁合金切削液、鎂合金切削液、鈦合金切削液，其他還有玻璃鏡片、陶瓷、軸承、軋輥、鎢鋼、硬質合金、汝鐵硼磁材等專用型切削液、磨削液...
水溶性切削液是含有一定水分，可溶於水的切削液，使用中也是兌水使用，相應的降低成本。最早前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油與水的混合液體，因為油不能溶於水，為使兩者混合，必須再加乳化劑(
脂肪酸、鈉皂、鉀皂)。使用時只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷卻與沖洗作用較強，適用於粗加工和磨削;含量高的乳化液潤滑作用較強，適用於精加工。乳化液因含油量比較高，因此穩定性比較差，特別是一些低端的乳化液，都是使用非標回收油，容易因變質發臭而經常換液，更不利於當今環保高要求的大環境。隨著經濟的的發展合環保管制的嚴格，近年來，兼具環保與性能的半合成切削液得到大量的推廣和普及。
2、切削液的選擇：切削液的種類很多，應根據切削條件和對切削液的要求合理選用。選擇切削液的一般原則主要有以下幾個方面：
(1)根據工件材料性質選擇切削液：
碳鋼及鑄鐵、青銅等脆性材料時，
鑄鐵、青銅等脆性材料為了避免細的崩碎切屑粘附到機床上難以清除，一般不使用切削液。
但精加工時，需要降低表面粗糙度值，er碳鋼、鑄鐵等黑色金屬需要更好的防鏽性能，可以選潤滑性、冷卻、清洗等性能俱佳的合成切削液或半合成切削液。
鎢鋼、軸承、陶瓷、玻璃、鏡片、玉石、磁材、不鏽鋼等專用型
這類專用切削液本質還是以半合成切削液和合成切削液為主體，根據不同的材質特性做具體的處理，如鎢鋼切削液的重點是需要抑制鈷元素的析出，需要更好的沉降性能等，大連連晟均有相應的專用處理解決方案。
切削鎂、鋁合金等有色金屬，及有更高極壓攻絲要求的其他材質，
鋁鎂合金等有色金屬主要是抗氧化，因工件可能很多小牙孔需要一次加工，這就需要更好的極壓性能，有些不鏽鋼、鈦合金也需要高極壓攻絲加工，一般普通的切削液達不到潤滑要求，這就需要選用極壓性能優異
微乳切削液或高等級乳化油，這類切削液PH性能溫和及抗氧化性優異。
(2)根據加工性質選擇切削液：粗加工時，表面較粗糙，產生的熱量多，一般選用冷卻作用較強的合成液;精加工時，為了使表面粗糙度細化，可用以冷卻為主的切削液。
(3)根據刀具材料選用切削液：用高速鋼刀具刨削時，一般可以使用切削液;用硬質合金刀具刨削時，一般不使用切削液，避免刀片因驟冷驟熱產生裂紋。
